時間：2018-06-05 08:33:01 來源： 瀏覽次數(shù)：105
近年來，機械制造廠家對石灰工業(yè)，隨著懸浮預熱及預分解技術的不斷突破，以及設備日趨大型化，窯的熱負荷顯著增高，轉速加快，熱應力、機械應力以及物料磨損增大，化學侵蝕嚴重，操作上的結皮結圈等使窯襯壽命及設備運轉周期縮短。因此，要想保證窯的正常運轉并提高運轉周期，同時為了降低能耗，正確合理地選擇干法用耐火材料和保溫材料至關重要。干法石灰回轉窯襯的壽命除了正確合理地選用耐火材料外，還部分地取決于耐火材料的質量、筑爐技術水平的高低，也部分地取決于生料的組成、燃料的性質以及窯的操作。針對不同類型和規(guī)格的新型干法水泥窯及其不同工藝部位，耐火材料有不同的要求，必須選用與之相適的耐火材料。各廠原燃材料品質、工藝參數(shù)、設備狀況以及操作經驗等均有差異，應結合各自的情況和實際使用的效果以及耐火材料的發(fā)展，不斷地改進選材和配套方案，以求實現(xiàn)全窯及其不同部位襯里的長壽命和低散熱以及水泥生產的高效益。
新型干法窯特別是大型預分解窯，在生產工藝上有一系列特點，因而對耐火材料提出了一系列不同于傳統(tǒng)窯上的新要求：
1.窯的卸料口和卸料帶
窯卸料口襯里是新型干法窯窯襯中最薄弱環(huán)節(jié)之一，新型干法窯的下側過渡帶很短，幾乎無冷卻帶;繼而就是窯口，該區(qū)域的溫度下降梯度大，耐火磚極易因磚內溫差應力太大而炸裂剝落而窯口部位又是薄弱環(huán)節(jié)之薄弱點，離窯熟料溫度可高達1400℃，入窯二次空氣溫度也在1200℃左右，加之窯速很快，窯口所承受的熱沖擊、熱應力、機械應力和化學侵蝕的綜合破壞效應比傳統(tǒng)窯大得多。傳統(tǒng)回轉窯的窯速一般只有60～70r/L，而預分解窯常達180～210r/L，甚至240r/L，這就要求窯口襯里無論是在冷態(tài)還是在熱態(tài)窯的轉動中均具足夠的強度和穩(wěn)定性，否則襯里脫落將會導致窯口筒體變形，窯門罩和箅冷機喉部的襯里相對于前者壽命要長。因此，要求用于這些部位的襯料具有良好的抗磨蝕性和抗溫度急變性能。卸料帶一般選A12O3 含量為70%～80%的高鋁磚、耐熱震高鋁磚、尖晶石磚和鎂鉻磚;卸料口使用高鋁磚、以剛玉為骨料的耐熱混凝土，有時也使用碳化硅磚。
2.燒成帶
石灰回轉窯的燒成帶處于最苛刻的高溫、化學氣氛中，當水泥原料的溫度達1400～1500℃時，伴隨著熔融液體產生反應。煅燒帶的磚通常是被水泥原料包覆著的，但因石灰回轉窯是轉動體，所以窯皮經常剝落。此時呈熔融狀態(tài)的水泥原料與磚之間發(fā)生反應，以及熔融液體滲透到磚內，這是造成磚熔損及結構剝落的原因。因此，對燒成帶使用的耐火材料，除要求有足夠的耐火度外，還要求在高溫下易于黏掛窯皮，保護襯料。目前，燒成帶普遍使用的鎂鉻質等堿性耐火材料，熱膨脹系數(shù)較大，彈性較差，如無窯皮保護，由于磚內溫差應力太大，易于炸裂剝落。一般采用鎂鉻磚、聚磷酸鈉結合鎂磚、耐堿磚等。高溫及超高溫燒成的直接結合鎂鉻磚，由于系高溫煅燒，尖晶石、方鎂石相直接結合，冷態(tài)和熱態(tài)強度均較高，熱震穩(wěn)定性也較好，因此，已被日益廣泛地采用。同時，堿性磚內C2S和C亂F2 含量較高時，有利于磚體與熟料之間的反應，用鐵鎂水泥或用薄鋼板作為間隙材料來鑲砌襯料，有助于窯皮的黏掛。同時，為求得襯料與窯皮間黏掛密實，堿性磚的氣孔率也不宜太小，以16%20%較為適宜。
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